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page2015 FFGSセミナーレポート[1]

「省資源」の徹底で印刷ビジネスに活力を。

~もっと儲かる。もっと稼げる。~

2015年3月10日

富士フイルムグローバルグラフィックシステムズ株式会社

2月4日から6日にかけて開催された『page2015』において、富士フイルムグローバルグラフィックシステムズ(社長:渥美守弘、以下FFGS)は、展示会場でのソリューション紹介に加え、「省資源」「Web to Print」「ワークフロー」に関するソリューションをより深く掘り下げて解説するFFGSセミナーを実施した。本稿では、2月4日開催の「『省資源』の徹底で印刷ビジネスに力を。 ~もっと儲かる。もっと稼げる。~」の概要を紹介する。

[画像]

富士フイルムグローバルグラフィックシステムズ株式会社
技術一部 部長 奥野 敬

本日は、FFGSが提唱する「省資源」について、5つの切り口から紹介する。省エネという言葉はよく聞くと思うが、エネルギーだけでなく、より大局的な観点で捉えた概念である。

印刷業界は依然として厳しい状況が続いており、『印刷白書2014』(公益社団法人 日本印刷技術協会)によると、2012年の売上高は5兆6,170億円で、営業利益率が1.1%。2013年、2014年と利益率は上がってきていると言われているが、厳しい状況には変わりがない。

こうした中で経営を進めていくには、当然ながら、売上を伸ばし、コストを削減し、利益率を高めていくことが重要。売上を伸ばすための取り組みとしては、商品である印刷物の付加価値を上げていく、新しい分野に事業領域を拡げる、企業価値を高める、などが考えられるが、これらと同時に、さまざまなコストを削減することで利益を上げていくことが重要である。この「利益アップ」のお手伝いをさせていただくのが、これからご紹介する「省資源ソリューション」である。

■「5つの省資源」で生産性向上・コスト削減・環境対応を実現

印刷にかかるコストの内訳を見てみると、最も大きな割合を占めるのが用紙。次いでインキ、光熱費となる。印刷物の特性により、それぞれの割合は変動するが、大きくはこのような内訳になっている。つまり、損紙の削減やインキ使用量の抑制などが、コスト削減には効果的である。こうしたコスト削減を多角的に支援し、皆さまの利益アップに貢献していくことが、省資源ソリューションのコンセプトである。

FFGSでは「省資源」を、「省材料」「省工数」「省エネルギー」「省排出」「省ウォーター」の5つの角度から追求している。これにより、生産性向上・コストダウンを図り、同時に環境対応も実現しながら、利益アップにつなげていく。「5つの省資源」それぞれのポイントは次の通り。

  • 省材料…消費している材料に無駄はないか。コスト比率の大きい材料に着目して重点的に削減する。
  • 省工数…当たり前だと思っている作業時間はないか。仕方がないと思っているトラブルはないか。
  • 省エネルギー…印刷機の駆動や乾燥装置など、生産工程の電気・ガスの使用量を抑える。
  • 省排出…廃液・廃水・排気(VOC)など、環境によくないものは出さない。「排出」にもコストはかかる。
  • 省ウォーター…日本では“湯水のごとく”使ってしまいがちだが、水も無駄な使用を減らすことが大事。

これらの省資源は、利益アップのための課題、つまり“What”。この“What”を達成するための方法、つまり“How”を、FFGSは5つのソリューションとして提案している。それぞれの概要をここに紹介する。

▽完全無処理サーマルCTPシステム『XZ-R』

先に挙げた「5つの省資源」すべての項目に貢献するソリューションである。現像液やガム液、水洗、自現機、自現機のメンテナンス作業がすべて不要になる。

実際の導入事例として、大阪の株式会社遊文舎様の例を紹介する。同社では現在、CTP版は100%『XZ-R』で運用されている。完全無処理化によって、自現機のメンテナンス作業から解放されたほか、大幅な省スペース化が図れ、自現機のスペースにオートローダーを設置することによって生産性アップも実現。約1.5人分の人件費削減につながり、間接費も年間300万円ほど節減できたという。

この『XZ-R』は、世界中の刷版生産拠点で製造を行なっており、現在までにワールドワイド約3,000社、国内では約450社に導入いただいている。

▽自動現像処理システム『ECONEX II』

富士フイルムでは、有処理タイプのサーマルCTPについても、省資源に寄与するシステムを提供している。その核となる自動現像機『XP-940R/1310R』は、安定性に優れた独自の補充システムを採用することで、「3万m2または6カ月」というロングバスライフを達成。これにより「省材料」「省工数」に貢献する。さらに、現像廃液削減装置『XR』と再生水再利用装置『XR-R60』の組み合わせにより、廃液の排出量と水洗水の使用量も削減可能。「省排出」「省ウォーター」も実現する。

『ECONEX II』を導入いただいたアート印刷株式会社様では、液交換頻度、廃液量が削減でき、加えて、現像液感度の安定性向上といったメリットも出ている。母液の発注頻度も少なくなったため、材料のコストダウンが実現。XRの導入により、廃液処理コストは従来の3分の1程度まで削減できている。

▽環境対応印刷関連薬品『ECOLI-CHEMICAL SERIES』

湿し水をはじめとする印刷薬品は、印刷コストに占める割合としては1%程度にすぎないが、湿し水によって、コスト比率の大きい用紙やインキの使用量を削減することができる。すなわち、印刷現場で起こるさまざまなトラブルは、湿し水で解消することができ、それが、損紙の削減やインキの削減につながっていく。

その中でユニークな例が、ブランパイリング抑制ケミカル『アンチパイリング M1/K1』である。これを使用することにより、ブランケットの洗浄回数を大幅に低減することができる。ブランケットの洗浄作業は、印刷機を停めて行なうため、とくにオフ輪では大きなロスになる。洗浄頻度の低減は、印刷機停止時間の削減になり、生産効率アップ、損紙低減に寄与。その結果、「省工数」「省エネ」「省材料」が実現する。

実際に『アンチパイリング M1』を活用いただいているオフ輪大手印刷会社様からは、「印刷機の稼働時間が月41時間も増加し、損紙による出費が月あたり300万円もダウンした」とのご報告をいただいている。このユーザー様では、ブラン洗浄頻度が従来「5万枚に1回」であったところ、「10万枚に1回」へと半減し、1日あたり100分ほど印刷機を多く回せるようになった。

▽『XMF』インキ削減機能/FMスクリーニング『TAFFETA』/高精細スクリーニング『Co-Re SCREENING』

ワークフローシステムとスクリーニングの組み合わせで省資源を実現するソリューションである。実証テストの結果、ハイブリッドワークフローシステム『XMF』に標準搭載しているインキ削減機能により10~30%、『TAFFETA』『Co-Re SCREENING』により15~25%のインキ削減効果が確認できている。インキ量の削減は、セット時間の短縮につながり、「省材料」はもとより、「省工数」「省エネルギー」に寄与する。

神戸の服部プロセス株式会社様では、GCR機能の活用により、トータルのインキ使用量が約24%減少。さらに、乾燥性が向上したことで、「次工程に回すまでの待ち時間の短縮」「裏移りの激減」など、さまざまなメリットが生まれている。

また、神奈川県の株式会社野毛印刷社様は、AM175線から『Co-Re SCREENING』250線への切り替えを進められ、AM175線時の調子再現を維持したまま、現状、4~5%のインキ量削減を達成されている。同時に、高精細化によって品質が向上し、宝飾・アパレル分野などのクライアントから高い評価を得ているという。

▽印刷工程改善支援ソリューション『Eco&Fast Printing』

印刷工程における生産性向上・コスト削減などを支援するコンサルティングソリューションである。まず、セミナーや勉強会で、印刷工程のさまざまなトラブルやその対処法などを理解していただいたうえで、FFGSのプリンティングアドバイザーがお客さまの現場に出向き、印刷機診断を実施。その結果に基づき、具体的な改善方法の提案から実践のサポートまでを一貫して行なう。その結果、「印刷時の水・インキ量の最適化」が実現し、多くの省資源効果が得られると同時に、生産現場の体質強化も図れる。

2014年から『Eco&Fast Printing』に取り組まれているアート印刷株式会社様では、水が約20%絞れ、インキ量も7~8%削減。網点のス抜けや形状崩れも低減し、品質も明らかに向上しているとのこと。また、新潟の株式会社第一印刷所様では、前準備時間が30%短縮したほか、パウダー量が何と50%も削減され、大きな成果が挙がっている。

以上、「省資源」を実現する5大ソリューションについて、事例とともに紹介してきた。ぜひ、これらのソリューションを活用しながら、省資源の実践によって“もっと儲かる印刷”を目指していただきたい。その過程で、FFGSの営業マン・技術スタッフをどんどん利用していただければ幸いである。

2014年から『Eco&Fast Printing』に取り組まれているアート印刷株式会社様では、水が約20%絞れ、インキ量も7~8%削減。網点のス抜けや形状崩れも低減し、最後に、水上印刷株式会社の取締役管理本部長・荻野正彦様から、省資源を実現するための「印刷工場のあるべき姿」について提言をいただく。

■省資源を実現するための「印刷工場のあるべき姿」

――水上印刷株式会社 取締役管理本部長 荻野正彦氏

当社の生産拠点である多摩工場では、生産性向上のための取り組みとして「PPORF(ポルフ)」という活動を15年ほど続けている。この活動の基本になっているのは「4S」(整理・整頓・清潔・清掃)。一般的には5Sだが、「しつけ」はトップダウンの考え方。それに対してポルフは、ボトムアップの活動であり、それが最大の特色である。「4S」のほか、「段取り替え迅速化」「多能化」など計20項目について、リーダーを1人ずつ決めて改善を進めている。

当活動の目的は、「自分たちの働きやすい職場」を目指し、その結果、強い製造体質の会社をつくり上げること。そのために、「すべての結果の数値化」「全員参加の快適職場づくり」「改善前後の比較」「ボトムアップ方式の実践活動」を徹底している。15年続けているが、実際に効果が出始めたのは5年ほど経過してから。効果が出てくるとモチベーションもさらに上がってくる。ポルフの中から、いくつか具体的な取り組み内容をピックアップして紹介する。

・機械故障削減

印刷機のメンテナンスは、損紙削減につながる重要な要素。当社では、13年前から、印刷事故をコスト換算して集計しているが、当初はリカバリーにかかる費用が売上の1%近くに達していた。現在は0.3%を少し下回るぐらい。最終的には0.1%まで減らしたい。印刷機メンテナンスは、日・週・月ごとに項目を決めて実施。このうち週・月ごとのメンテナンスは機械責任者が行なう。昨年からは、月1回、土曜日に全号機メンテナンスを実施している。これはトップの指示ではなく、印刷課の課長からの申し出で始まった取り組み。メーカーにも協力いただき、メンテナンス勉強会も兼ねている。

・多能化

「機長認定試験」によって機長の資格を付与するという独自の制度により、多能化を推進している。1人が数台の機長資格を持つようにしており、1週間に1度、ポジションチェンジする。これにより、柔軟な生産体制を組むことができる。また、若手にとっては「機長への挑戦」がモチベーションになるというのも、この制度のメリットである。

・教育

「教育には時間とお金を惜しまない」というのが、創業以来一貫して掲げている経営方針の一つ。その一環として、DTPエキスパートなどの資格取得、drupaなどの展示会への積極的な参加、メーカーでの研修、同業他社との交換留学などを行なっている。また、多摩工場には多数のお客さまが見学に来られるが、その際、各部門のオペレーターが自ら説明を行なう。誰もが自分たちの仕事についてプレゼンできる能力を身につけるようにしている。

とにかく、すべての基本になるのは「4S」。メンテナンスのどこに問題があるのか、損紙などの無駄・ロスがどれだけ出ているのか、ということは、工場をきれいにしてみないと正確に把握できない。「きれいな工場でしか良い印刷物はつくれない」というのが当社の基本的な考え方。そして、「人づくりこそが、ものづくりの原点」であるとも考える。トップがいくら指示を出しても、現場が動かなければ何も進まない。現場の社員が自ら考え、動けるようになるためには、“人づくり”すなわち教育が非常に重要である。

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