ダイヤモンド印刷株式会社

徳永課長代理
まずは当社の印刷の色基準を決め、そのプロファイルをDDCPに搭載して、基準の印刷物にカラーマッチングしていきます。しっかりとそこでマッチングをとった後、そこから遡ってスキャナのトーンバランスを慎重に調整していきました。作業としては、最初に、 FFGSさんから支給された写真原稿を当社の標準的なカーブで分解し現状を診断してもらうわけですが、この高精度な診断が、分解品質の向上に、非常に役立ちましたね。

熊本課長代理
スキャナ診断の結果、当社の標準トーンカーブはグレーバランスがややグリーン寄りで、仕上がりが浅めになってしまっているということが判明しました。そこでFFGSさんに推奨値を出してもらい、カーブを変更して再分解し、標準印刷の色と照らし合わせ、また、当社のお客さまの好みなども反映させながら調整をしていきました。FFGSさんの分析によりますと、これまでのグレーバランスでは、シャドー部の再現は墨版がメインになっており、他の3色は補助的にしか使われていないとのこと。調整後は、逆に、CMYでシャドー部を表現し、墨版は補助に使用するようなバランスになりました。その結果シャドー部の再現性が一気に高まり、色に深みが増して、写真全体に奥行き感が出てきたんですね。明らかに、ワンランク品質がアップしています。最近ではほとんどカーブをいじらずに、狙った品質が得られますので、セットアップがとても楽になってきました。

山口課長
色基準がなかった従来までは、仕上がりの判断を、個人の感覚やお客さまの反応だけに頼っていました。ですから、ちょっと問題が起こっただけでも、原因がどこにあるのかを特定できませんでした。各部門が感覚で話すので、会話がうまく噛み合わないのです。色が悪いのは刷りのせいだとか、いやDTPの問題だとか、責任を転嫁し合うことも少なくありませんでした。ところがi-ColorQCで品質が数値化されると、自分たちの作業も客観視せざるを得なくなり、部門同士が相手の仕事にも興味を持ち始め、見えなかったものが見えるようになってきたんです。一つの問題を、全工程共通の問題として認識できるようになってきたことは、i-ColorQC導入の最大の効果の一つだと言えるかもしれません。

徳永課長代理
私は入社して10年になりますが、CEPS部門の出身ということもあり、正直言って“最終成果物としての印刷の色”のことを、強く意識してきませんでした。“もう少し赤を上げてくれ”と指示されても、その“少し”の感覚がピンとこなかった。それがいまは印刷の色基準が決まり、上がりの濃度が一定しているので、データを触りやすいんです。色が数値化されたことで、“上流で合っていなければ下流で無理に合わせればいい”というような無責任な発想がなくなってきました。これまで部門間でバラバラだった意識がまとまり始め、印刷現場に降りて行ったこともなかった DTPオペレーターが印刷部門にも顔を出し、印刷の面付けなども実感として理解できるようになってきたことは、意識改革の面で、思いがけない成果でしたね。

三宅課長代理
三菱重工さんの方で印刷機をきちんと調整していただいた後、i-ColorQCを実施したことにより、刷り出しの枚数が減り、ヤレの量がかなり減少しました。正確なプロファイルがプリンターに搭載されていますので、非常に合わせやすくて助かりますね。また、刷り出しから刷り上がりまでを通じて全体に品質が安定しバラツキがなくなっているのがよくわかります。最終的には、さらに正確な数値管理を進め、誰がいつどの印刷機で刷ってもつねに品質が一定する、という環境を目指していきたいと思います。

今任取締役
ひとまずスキャナまでのカラーマッチングが実現し、入力から印刷までトータルの色管理体制が確立できました。現在は、高精細印刷の導入と、その色管理に取り組み始めています。まだ、Co-Re SCREENINGとFMスクリーンとの並行で、肌物や機械物などさまざまな原稿によるテストを繰り返し、データを集めている段階ですが、Co- ReSCREENING 300線の方は、すでに活用のめどが立っています。最近はチラシと言えどもかなり高い品質が要求される時代ですので、当社としても、色管理による仕上がりの安定化と同時に、さらなる高品質化、高付加価値化を見据え、さまざまな角度から新たな可能性を模索しているところです。