株式会社朝日プリンテック

木村氏
装置が非常にコンパクトでシンプルな形状なので、工場内に簡単に設置することができました。まず短期テストを行なった結果、大幅な廃液削減が実現できましたので、引き続きロングランテストを実施。24時間連続運転させ、操作性やメンテナンスについても検証したところ、とても良好な結果が得られ、現像廃液の量も、設置前と比較して80％程度削減することができました。本稼働に入ってからも、トラブルもなく順調に運転できています。メンテナンスの手間もほとんどかからず、24時間“ほったらかし”の状態ですね（笑）。また、再生水は、2週間に1度行なっている、装置本体の洗浄にも再利用しています。

川口前工場長
『XR-5000』の導入によって、産廃の処理費用を年間で100～150万円ほど削減することができました。当社では、社員を対象に「ISO環境訓練」を定期的に実施していますが、その講習会において、電力などのエネルギーをはじめとして、紙、インキなどの資材の削減量、そして廃棄物の削減量など、具体的な成果を敢えて金額に換算して発表しています。このように「見える化」することで、社員の環境改善への意欲、省エネ・省資源への意識が、ますます高まってきたと感じています。

伊中社長
『XR-5000』のすばらしさは、廃液削減の成果がはっきりと数字で表われるところにあると思います。当社の「環境報告書」にも、導入の成果を明確に記すことができました。一般に、企業の環境対策というと、節約、低減、削減など、マイナスを積み上げることで成果を得ようとするケースが多いように感じます。もちろん、それも重要ですが、プラス志向による環境貢献も必要だと考えています。ニーズがあるところに、必ず技術は発達します。日本の新聞読者は活字の書体やサイズ、印刷品質についても世界で最も厳しい目を持っており、「品質と環境対応を高いレベルで両立させる」というニーズをひとつずつ克服していく姿勢から新しい技術が生まれてきました。新聞印刷用FMスクリーンの印刷技術の確立もその一つの例だと思います。現在、当社では、この技術と実績を活かし、同業他社に対しても新聞印刷に関するコンサルティングを行なっていますが、こうした技術やノウハウを業界内で広く共有し、WIN-WINの関係を築くことも、大きな意味での環境貢献につながることだと考えています。これからも、朝日新聞グループだけでなく、業界全体のメリットにつながるような取り組みを積極的に推進していきたいと考えています。